目前精沖工藝愈來(lái)愈廣泛用在汽車(chē)零件的制造上(如凸輪、齒板和離合器板等) 。由于精沖模具所受的壓力大, 凸、凹模間隙非常小(0. 01～0. 02mm) , 以及精沖過(guò)程中的熱效應(yīng)、摩擦力大等原因, 使精沖模具的壽命很難得到保證, 導(dǎo)致精沖模過(guò)早的被損壞或報(bào)廢。而精沖模具的造價(jià)一般為普通沖裁模的5～10 倍, 并且由于精沖機(jī)的生產(chǎn)效率很高, 若模具壽命低導(dǎo)致頻繁換模也會(huì)降低生產(chǎn)率, 因此, 精沖模具的壽命成了制約精沖技術(shù)應(yīng)用和發(fā)展的瓶頸。2 影響精沖模具壽命的主要因素

2. 1 精沖模失效的基本類(lèi)型

與普通沖裁模相比, 精沖模的工況較惡劣, 主要失效形式為: 模具刃口的磨損(包括磨粒磨損和粘著磨損) , 其主要在刃口側(cè)面, 模具刃口的崩刃,凹模或凸凹模的破裂,凸模的折斷和塑性變形。

2. 2 影響因素

影響精沖模壽命的主要因素有:

(1) 精沖件的結(jié)構(gòu)工藝性(尖角、薄壁、懸壁、尺寸公差等) 。

(2) 精沖件的材料(材質(zhì)、料厚、硬度、塑性、表面質(zhì)量) 。

(3) 精沖模具的結(jié)構(gòu)(強(qiáng)度、剛度、模具導(dǎo)向、小凸模的導(dǎo)向、排氣和潤(rùn)滑) 。

(4) 模具材料(材質(zhì)、碳化物大小和均勻性、硬度、韌性) 。

(5) 模具制造(模坯鍛造、加工工藝、熱處理、線(xiàn)切割、研磨、裝配) 。

(6) 生產(chǎn)操作(調(diào)模高度、壓力、速度、送料精度、坯料清潔、潤(rùn)滑) 。

(7) 模具維修(合理存放、合理刃磨、清潔、應(yīng)力回火、防銹) 。

3 提高精沖模具壽命的主要途徑

(1) 審查精沖件的工藝性。精沖件的工藝性(特別是圓角半徑) 對(duì)精沖模的壽命有一定影響,對(duì)于工藝性較差的(尤其尖角) , 應(yīng)向設(shè)計(jì)部門(mén)提出改善建議。圖1 為零件的圓角半徑與模具壽命的關(guān)系,一般R / t 0. 8 較好, 如小于0. 25 則會(huì)導(dǎo)致模具壽命較低

(2) 精沖模具的材料選擇和熱處理。精沖模具主要工作零件的材料一般選Cr12MoV , 當(dāng)制件厚度大于4mm 時(shí), 凸、凹?？刹捎肳6Mo5Cr4V2 高速鋼。對(duì)于工作強(qiáng)度很大、受力苛刻的凸模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30) 或硬質(zhì)合金GT30。凸、凹模熱處理的硬度一般取58～62HRC ,對(duì)于以磨損為主要失效形式的、形狀簡(jiǎn)單的模具,可取60～64HRC ; 對(duì)于形狀復(fù)雜、并以崩刃為主要失效形式的模具, 可取56～60HRC , 甚至54～58HRC。

對(duì)于Cr12MoV 模具的熱處理, 當(dāng)刃口形狀較簡(jiǎn)單、沖裁料厚較薄( t ≤3mm) ,采用1 次硬化工藝(1020°C 淬火、220°C 回火) 可獲得較高的強(qiáng)度和耐磨性。當(dāng)