精益生產實施原則

1、管理決策以長期理念為基礎，即使因此而犧牲短期利益

實施精益生產也一樣，要有一個長期發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。因為精益生產不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產也是經過了長期的艱苦探索。從提出了準時制的理念到成為一種先進的生產模式，豐田人經過20多年的努力，一步一步地達到精益生產的模式。因此，在利用精益生產輔導公司時，不要急功近利，要有長遠打算。

2、建立無間斷的操作流程，以使問題浮現(xiàn)

所謂無間斷的操作流程，就是連續(xù)流生產。根據(jù)單件產品生產的消費節(jié)拍（TAKT）、用戶訂購產品的速度來安排生產流程，及時滿足消費者的需求。在確定生產節(jié)拍后，要分析流程圖，確認哪些流程有附加價值，哪些流程無附加價值，以減少無附加價值的流程，以提高過程績效。

3、實行拉式生產制度，以避免生產過剩

所謂拉式(PULL)生產制度是以客戶需求為驅動的生產制度。即以客戶訂單量為依據(jù)，確定生產計劃和日程安排。實現(xiàn)拉式生產制度的基本方式就是看板（KANBAN）管理。“看板”是工廠和供應商與擁護的節(jié)拍保持同步的一種有效方法。

4、使工作負荷水準穩(wěn)定（生產均衡化）

為使工作負荷水準穩(wěn)定，要進行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產品生產的時間相匹配。

5、及時解決問題，品質意思貫穿始終

將品質意識灌輸?shù)矫恳粋€人員的心中，開展TQC活動，采納合理化建議；利用PDCA循環(huán)，持續(xù)改善過程品質。

6、實行標準化

做好標準化工作，持續(xù)改進過程品質；做好程序標準化，提高工作效率和流程效率。

7、運用目視管理，使問題無處隱藏

通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機器上無灰塵、油污，無碎片和雜物，無碎片或者臟物，建立清新的工作環(huán)境，營造積極向上的公司氛圍。目視管理使物品標識清晰，看板管理使現(xiàn)場一目了然。

8、使用可靠的、成熟的技術，以助于員工完善生產流程

通過不斷開發(fā)新產品，運用先進的管理技術，提高公司的自主創(chuàng)新能力，如進行六個西格瑪設計，提高產品質量和可制造性（DFM）、可靠性。

9、注重培養(yǎng),使他們能誘導其它員工

加強多技能工的培養(yǎng),使每一個位員工都具有協(xié)同小組成員工作的能力。同時要把深入了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成，并使他們具有帶領團隊工作的能力。

10、培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊

發(fā)揚團隊合作精神,培養(yǎng)人才,解決公司中的難點和重點問題;組建跨功能團隊,優(yōu)勢互補,維持公司的有效運作。

11、重視公司伙伴與供應商網絡，激勵并助其改進

加強供應鏈管理，重視與供應商的協(xié)作關系，與供應商形成利益共同體。

12、親臨現(xiàn)場查看以徹底解決問題（現(xiàn)場現(xiàn)物）

加強現(xiàn)場管理，執(zhí)行現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實原則，時間徹底解決現(xiàn)場工作中的實際問題。管理者身先士卒，事必躬親，沒有到現(xiàn)場就沒有發(fā)言權。

13、倡導集思廣益，群策能力

管理者不急于決策,以共識為基礎,通盤考慮所有可能的選擇,并快速執(zhí)行決策;管理者不但要有決策力,更要有執(zhí)行力。

14、通用不斷省思與持續(xù)改進使公司成為一個學習型組織

要建立持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新、努力學習、追求的公司文化，只有不斷變革、不斷學習，才能跟上時代的發(fā)展步伐。精益生產也在不斷向前發(fā)展，因此要努力學習先進公司的生產模式，使公司成為一個學習型的組織。

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