壓鑄模具內(nèi)澆口一般在30-70米/秒，壓鑄模具內(nèi)澆口速度越快，對(duì)模具型腔的沖擊越大，從而致使模具型腔的瞬間升溫越大，終導(dǎo)致模具呈現(xiàn)外表龜裂或開(kāi)裂的現(xiàn)象產(chǎn)生，所以在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，盡量偏低，這樣才能夠降低對(duì)模具的沖擊，保證模具外部的完美性。

在壓鑄生產(chǎn)過(guò)程中，高溫的金屬溶液被壓入模具型腔，通過(guò)與模具的熱交換冷卻成形，壓鑄模要吸收高溫金屬溶液帶來(lái)的熱量，同時(shí)又通過(guò)空間與壓鑄機(jī)散熱。一般情況下，吸收的熱量要大于這種自然的散熱量，因此，隨著壓鑄過(guò)程的進(jìn)行，模溫會(huì)逐漸上升。若模具溫度過(guò)高，便會(huì)影響到鑄件質(zhì)量和模具壽命。為了進(jìn)行正常的壓鑄生產(chǎn)，必須維持模具溫度基本恒定。

目前冷卻水在整個(gè)壓鑄行業(yè)中應(yīng)用較為普遍，絕大多數(shù)模具在生產(chǎn)中需要使用冷卻水來(lái)帶走熱量，從而達(dá)到的使用效果。由于條件限制，生產(chǎn)中因“O”形密封圈在高溫下容易老化而失效，采用進(jìn)口密封圈，雖然效果好但成本又較高，使得在生產(chǎn)過(guò)程中常出現(xiàn)“漏水”現(xiàn)象，這時(shí)，對(duì)模具的維護(hù)就顯得特別重要，再加之比較小的冷卻水道易被水垢堵塞，故生產(chǎn)中一般連續(xù)生產(chǎn)5000件左右，需要將模具下場(chǎng)，更換“O”形密封圈，鉆出水垢，重新裝模試水，確保冷卻水暢通、不滲漏，從而達(dá)到冷卻的目的，保證模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。

壓鑄模由于在高溫高壓的環(huán)境下使用，條件極為惡劣，冷熱交替，受拉應(yīng)力和壓應(yīng)力及各種應(yīng)力影響，模具成型表面極易產(chǎn)生龜裂現(xiàn)象，影響鑄件表面質(zhì)量和模具使用壽命。因此，對(duì)于除冷卻速度極快薄壁件外，提倡對(duì)模具設(shè)置冷卻水裝置，持續(xù)帶走模具熱量，使突冷突熱的工作環(huán)境得到改善。正確的冷卻水對(duì)生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命等有著極大的影響。