鋅熔法在密封良好的爐內(nèi)進行，爐外用電加熱，待回收的廢舊硬質(zhì)合金經(jīng)分類并進行表面清潔處理后，與高純鋅一道裝入坩堝，鋅與廢合金的質(zhì)量比為(1～1.5):1。將裝料的坩堝放入爐內(nèi)，抽真空，再在Ar或N2的保護下升溫，一般鋅熔過程要求溫度盡可能高，以保證傳質(zhì)過程的速率。但金屬鋅的沸點為908℃，所以只能將溫度控制為900℃，在900℃的條件下保溫5～12h后再進行真空蒸餾脫鋅。脫鋅過程為真空下在900℃保持5h左右，再冷卻，磨細后得到合金粉。一般合金粉含Zn 0.005%～0.01%，O? 0.1%～0.15%，F(xiàn)e 0.1%～0.2%，碳損失為0.1%～0.3%，因而合金粉作為原料制備硬質(zhì)合金時，應(yīng)進行補碳。

高溫處理一細磨法是處理廢舊硬質(zhì)合金直接制取WC+Co合金粉的有效方法之一，在日本得到廣泛使用。其實質(zhì)是將經(jīng)分類并進行表面清潔處理后的廢合金在高達1800～2300℃的溫度下處理并淬火，則合金體積明顯膨脹，內(nèi)部變成疏松多孔，同時晶粒度明顯變粗，從而為其粉碎創(chuàng)造了有利條件。同時，WC的結(jié)晶形態(tài)更為完整，也為保證回收后所得的WC+Co合金粉的性能提供了有利條件。

小廢合金的粒度(如酸溶前進行預(yù)粉碎)、加快兩相之間的相對運動速度、處理粉狀料時加強攪拌或在研磨設(shè)備中進行、處理塊狀料時用脈沖法使液相不斷運動等，都將有利于提高鈷的溶出率。

一般用磷酸溶液進行選擇性溶出時，WC的回收率可達98%，Co的回收率達92.4%，每噸合金電耗約為2000kW·h。

電解過程中隨著廢舊合金中黏結(jié)相的溶出，廢合金塊變得疏松，因而定期取出磨細，難磨的部分則返回溶出。電解質(zhì)中Co2+濃度隨電解時間的延長而增加。當Co2+濃度超過20g/L時，則在陰極開始析出鈷，因此部分鈷以金屬鉆片的形態(tài)產(chǎn)出，其他則以Co2+形態(tài)保存在電解質(zhì)中，用草酸沉淀法回收。