電壓擺的危害

1、直接升高工作電壓，增加電耗。

2、電解槽發(fā)生電壓擺動，增加了處理時間和工作難度。耗費大量人力，物力和設備，潛在著較大間接損失。

3、由于電壓擺動使電解質和鋁液的流速加快，界面層變化大，鋁的二次反應增加，降低了電流效率；另外，電解溫度將上升許多，導致電解質中氟化鋁揮發(fā)加快，增加了氟化鹽的損失。

1）添加劑添加過量：一般情況下鋅酸鹽鍍鋅層的光亮度稍遜于氯化鉀鍍鋅層，有時為了獲得更光亮的鍍層，就靠多加光亮劑來彌補，結果鍍層不但達不到預想的光亮度。而且造成鍍層的結合力受到嚴重影響。

2）工件鍍前在鍍槽中停留時間過長：有人認為鋅酸鹽鍍鋅溶液是堿性的，把經過前處理的工件掛在鍍槽中，待聚夠一槽后再送電施鍍，這樣工件易產生表面鈍化，從而影響到鍍層的結合力。

3）鍍層過厚：對于鍍鋅來說，鍍層過厚，鍍層的內應力和脆性增大，工件邊緣部位的鍍層出現氣泡，脫皮。所以一般鍍層厚度宜控制在20μm以內。

4）鍍液表面浮有油污：工件入槽后被鍍液表面的油污和光亮劑分解物組成的污物所包圍。從而引起鍍層脫皮。

5）工件除油不徹底：有人認為鋅酸鹽鍍鋅是堿性的，必定有除油能力，前處理可以馬虎一點。鍍液雖是堿性的，但當有油污的工件入槽后，在其與堿性物質起作用之前，鋅離子即搶先放電析出，鋅層沉積在薄層油膜上，結合力降低。

出現鍍鋅層沉積速度慢的原因也有很多，如果考慮到實際操作上的各種因素，其原因可能有：前處理不徹底，工件表面覆蓋有氧化膜，影響了鋅離子的正常沉積；零件導電不良，電流在導線上有消耗，分配到工件表面的電流過??；高碳鋼、鑄鐵等零件表面含碳量高，降低氫的析出電位，使得工件表面析氫加速，造成電流效率降低；零件綁扎過密，鍍鋅時工件局部遭到屏蔽而導致鍍層過?。诲円旱臏囟绕?，不允許使用正常的電流密度，影響了沉積速度；鍍液中氫氧化鈉含量偏高，電流效率相應降低；鍍液中添加劑含量偏低，影響了鍍液的分散能力，造成零件表面鍍層局部顯得過??；電流密度偏低影響沉積速度等。

分析鍍液成分，調整鍍液中氫氧化鈉的濃度到正常；另外通過控制鋅陽極和不溶性鎳陽極的比例；在停鍍時將鋅陽極從槽中取出等措施消除鍍液中鋅離子增加的問題。同時也能解決鋅陽極的鈍化問題?；虿捎萌茕\槽方法，通過調節(jié)溶鋅槽內鋅板的數量來控制鋅離子濃度，鍍槽中陽極全部采用鐵板或鍍鎳鐵板。