精密五金零部件的表面處理可分為：氧化本色、表面拋光加工、電鍍、等
精密五金零部件表面處理加工：
1、氧化本色：氧化表面這種工藝是表現(xiàn)在某些產(chǎn)品客戶(hù)要求表面很光亮及使用時(shí)間更長(zhǎng)時(shí)產(chǎn)品不容易氧化發(fā)霉及發(fā)黑所采用的工藝，氧化后顏色與原材料素材一樣，只是會(huì)比較光亮及好看些。
2、表面拋光加工：表面拋光加工一般在裝飾件比較常見(jiàn)常用的，通過(guò)對(duì)精密五金零部件產(chǎn)品進(jìn)行表面去毛邊毛刺處理，比如：我們生產(chǎn)一款精密五金鐵車(chē)件，有部分邊角是很鋒利的，我們就要通過(guò)表面拋光處理將邊角的鋒利部分拋成光滑面部，這樣在使用的過(guò)程中才不會(huì)對(duì)組裝人員造成傷害。
3、電鍍：精密五金零部件表面處理中為普遍的一種加工工藝，通過(guò)現(xiàn)在的工藝技術(shù)對(duì)精密五金零部件的表面進(jìn)行電鍍，保證產(chǎn)品的長(zhǎng)時(shí)間使用下不發(fā)氧化發(fā)霉與生繡，電鍍加工的產(chǎn)品常見(jiàn)的有：車(chē)床件，螺母螺絲，小飾品，沖壓件等。
精密五金零部件生產(chǎn)過(guò)程，是指從產(chǎn)品投入生產(chǎn)前的一系列生產(chǎn)技術(shù)工作開(kāi)始，直到后把產(chǎn)品合格生產(chǎn)出來(lái)的全部過(guò)程。
精密五金零部件生產(chǎn)過(guò)程分為勞動(dòng)過(guò)程和自然過(guò)程。在生產(chǎn)過(guò)程中，員工借助于產(chǎn)品資料對(duì)產(chǎn)品對(duì)象進(jìn)行加工制造，制成產(chǎn)品。因此，產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程既是產(chǎn)品制造過(guò)程，活產(chǎn)品的消耗過(guò)程。勞動(dòng)過(guò)程分為基本生產(chǎn)過(guò)程、輔助生產(chǎn)過(guò)程、生產(chǎn)服務(wù)過(guò)程和生產(chǎn)準(zhǔn)備過(guò)程，基本生產(chǎn)過(guò)程又具體劃分為運(yùn)輸過(guò)程、檢驗(yàn)過(guò)程和工藝過(guò)程，分別由各自的工序組成。
生產(chǎn)過(guò)程是工業(yè)企業(yè)資金循環(huán)的第二階段。精密五金零部件產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程是指從原材料開(kāi)始直到制造成為產(chǎn)品之間的各個(gè)相關(guān)聯(lián)系的全部勞動(dòng)流程的總和。
一般CNC加工通常是指精密機(jī)械加工、CNC加工車(chē)床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。
數(shù)控車(chē)床進(jìn)給加工路線(xiàn)指車(chē)刀從對(duì)刀點(diǎn)（或機(jī)床固定原點(diǎn)）開(kāi)始運(yùn)動(dòng)起，直至返回該點(diǎn)并結(jié)束加工程序所經(jīng)過(guò)的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。
精加工的進(jìn)給路線(xiàn)基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此，確定進(jìn)給路線(xiàn)的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線(xiàn)。
在數(shù)控車(chē)床加工中，加工路線(xiàn)的確定一般要遵循以下幾方面原則：
①應(yīng)能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路線(xiàn)短，減少空行程時(shí)間，提高加工效率。
③盡量簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算的工作量，簡(jiǎn)化加工程序。
④對(duì)于某些重復(fù)使用的程序，應(yīng)使用子程序。
機(jī)械零件加工的目的是為了更快地服務(wù)社會(huì)，尤其是零件加工精度;作為工業(yè)設(shè)備的關(guān)鍵部件，零件的精度影響著機(jī)械的質(zhì)量，如果加工精度不符合規(guī)定，很可能在整個(gè)機(jī)械裝配過(guò)程中零件不匹配;為了保證機(jī)械裝配全過(guò)程的成功，需要提高機(jī)床的加工精度。精度的提高可以使機(jī)器在后期投入使用時(shí)更加順暢，減少零件之間的損傷，從而促進(jìn)機(jī)器具有更長(zhǎng)的使用壽命。公司在機(jī)械維修方面的投入將大大減少，加工廠的生產(chǎn)力將大大提高，公司的經(jīng)濟(jì)效益將顯著提高。另外，零件加工精度的提高符合現(xiàn)代社會(huì)和國(guó)家的發(fā)展要求，因此加工精度的提高刻不容緩。