隨著環(huán)保意識的提高，電動汽車以及充電樁逐漸走進大眾的生活, 兼具時尚以及優(yōu)雅大方的外觀設(shè)計成為了數(shù)以百計充電設(shè)備生產(chǎn)商差異化的必經(jīng)之路 ，塑料具有很好的設(shè)計自由度，質(zhì)量輕，尺寸穩(wěn)定，大量生產(chǎn)的低成本優(yōu)勢，對環(huán)境友好，并可完全滿足充電樁機殼的材料性能要求，是所有充電樁生產(chǎn)商產(chǎn)品設(shè)計的上佳選擇?？闯潆姌洞髲S紛紛采用吸塑成型制作充電樁想必有它的獨到之處，究竟是為什么呢？以下殷建祥給大家匯整了幾個重要特性：
外觀
傳統(tǒng)金屬機殼充電樁實用性佳, 但外形上總是脫離不了四四方方的刻板印象， 規(guī)矩的設(shè)計早已無法滿足大眾消費者對個性化、定制化、差異化的需求。相較于傳統(tǒng)金屬機殼，吸塑成型可實現(xiàn)異形曲面機殼，透光，千百種顏色，高光澤或是霧面的表面效果。塑料提供給工業(yè)設(shè)計師的自由度是金屬材料所無法比擬的，這也是為什么特斯拉，寶馬選擇塑料機殼來確保充電樁與自家流線車型保持時尚與一致性。
尺寸穩(wěn)定
金屬機殼加工從鈑金，切割，折彎，焊接組裝，大多是由人工進行機器操作，產(chǎn)品質(zhì)量與操作工經(jīng)驗有絕大關(guān)系，由于尺寸誤差產(chǎn)生的裝配不良，焊接缺陷導致的結(jié)構(gòu)問題層出不窮。因此，如何在極為狹小的空間內(nèi)完成電氣設(shè)備的布置便對機殼尺寸的準確性有的要求。相較金屬，塑料機殼的尺寸是由吸塑成型模具所控制，并可透過對材料收縮率來預測。以PC為例，在正常的生產(chǎn)條件下材料收縮率僅在千分之四到六?？偠灾?，PC使機殼很好地保持產(chǎn)品的一致性，并有效地降低報廢品的發(fā)生率以及生產(chǎn)成本。
性：絕緣/防銹
一般金屬機殼必須做好絕緣處理，否則長時間使用可能因為銹蝕而會有漏電的潛在風險，而塑料本就是絕緣材料且不會生銹，使用在吸塑成型機殼上的潛在風險遠低于金屬。
輕量化
汽車工業(yè)不斷輕量化的趨勢勢必會引導充電設(shè)備的發(fā)展。塑料密度遠小于金屬，同樣的設(shè)計之下，PC重量只有鋼的七分之一，鋁的二分之一，卻依然可以達到如同金屬一般的機械性能，抗外力沖擊強度是亞克力(PMMA)的20倍，聚苯乙烯 (PS)的2倍，輕巧又牢不可破。
成本
充電樁機殼占整體成本僅約五分之一，但背負著保護內(nèi)部元件的長期戶外使用不失效的重要功能，因此如何選擇高性價比材料是個重要的課題。一個機殼的成本可分為三大部分：原料成本，加工成本，及吸塑成型模具成本。機殼原料成本在過去由于缺乏選材的參照標準，許多充電樁選用了過度設(shè)計（over -engineered） 的材料，在滿足性能的同時所帶來問題的是成本居高不下。
事實上，材料成本可透過正確的選材來達到很好的控制，這時與材料供應商保持良好的溝通是關(guān)鍵。加工成本過高的主因多半是模具或加工參數(shù)設(shè)計不良，導致開發(fā)周期過長，次品率高。這些問題可在開發(fā)初期通過計算機模擬，分析來消除。因此，我們建議充電樁企業(yè)應選擇經(jīng)驗豐富且具備一定計算機模擬實力的供應商來配合，減少彎路所導致的成本浪費。再是模具成本，吸塑成型加工的模具一般在幾千到上萬不等，換言之，當達到一定的經(jīng)濟規(guī)?？捎行У亟档蜕a(chǎn)成本。如下圖所示，當年生產(chǎn)數(shù)量達到2000pc 以上，單件的成本相較于金屬便具有明顯的成本優(yōu)勢。
環(huán)境友好
塑料生產(chǎn)及吸塑成型加工過程所需消耗的能源遠小于金屬，對于節(jié)約能源以及減少二氧化碳的排放貢獻高于金屬。使用免噴涂塑料機殼更可以消除金屬涂裝的發(fā)性有機化合物(VOC)機排放。
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